Per Allrad durch den Logistik-Winter
TGW – die Pioniere unter den Tiefkühllogistikexperten
Eine automatisierte Logistiklösung umfasst das komplexe Zusammenspiel unzähliger Systeme, Komponenten, Produkte und Prozesse. Herausforderungen wie die Sicherstellung der Kühl- bzw. Tiefkühlkette von Lebensmitteln müssen hierbei von Beginn an berücksichtigt werden, um nachhaltig Zufriedenheit bis hin zum Endkunden gewährleisten zu können. TGW ist seit Jahren im Lebensmittelsegment zuhause und hat sein Lösungsspektrum konsequent darauf ausgerichtet – jedes System, jede Komponente und jedes Produkt kann in Temperaturen von +40 bis -30 Grad Celsius problemlos eingesetzt werden.
Eine Pizza aus dem Tiefkühlfach, ein Eis am Stiel aus der Vitrine. Bevor tiefgekühlte Lebensmittel bei uns zu Hause ausgepackt werden, erleben sie bereits eine Reise durch eine lückenlose Kühlkette. So soll es zumindest sein, denn „höchste Qualität ist bei Lebensmitteln entscheidend“, weiß Michael Schedlbauer, Industry Manager für Lebensmittelhandel bei der TGW Logistics Group. Leistungsfähige Tiefkühl-Intralogistik trägt entscheidend zur Erreichung hoher Qualitätsstandards bei. „Die Logistiklösung hat die Anforderungen an eine einwandfreie Kühlkette perfekt umzusetzen – bei TGW ist das der Standard.“ Denn die TGW-Experten setzen sich bereits seit vielen Jahren intensiv mit der Automatisierung von Tiefkühllagern vom Wareneingang bis zum Warenausgang auseinander. Das Know-how floss auch in die Entwicklung der Shuttle-Technologie ein. „TGW ist das erste Unternehmen mit einem standardisierten Shuttle-System für Tiefkühllager am Markt. Unsere bislang größte Shuttle-basierte Tiefkühllösung ging gerade in Betrieb“, freut sich der Experte.
Bei Coop im schweizerischen Schafisheim implementierte TGW ein umfassendes Logistiksystem für den Lebensmittelgiganten, das neben dem vollautomatischen Tiefkühllager auch das Lager für allgemeine Ware, den Kühlautomaten und eine Leergebindezentrale beinhaltet. Sämtliche Temperaturbereiche werden dabei bedient, von -25 Grad Celsius bis hin zur normalen Raumtemperatur für Trockenware.
Standardisierte TGW-Tiefkühllösung als Erfolgsfaktor
Ja, es sind herausfordernde Rahmenbedingungen, die ein Tiefkühl-Distributionszentrum mit sich bringt. Und ja, die Technologie muss diesen Bedingungen angepasst werden. Aber: Für TGW macht es keinen Unterschied, ob man beispielsweise das Stingray Shuttle in eine Umgebungstemperatur von +40 oder -30 Grad Celsius einbaut. „Lediglich zwei Komponenten werden aufgrund des Einsatzes in arktischen Bedingungen aus anderen Materialien gefertigt, als bei Fahrzeugen für normale Umgebungstemperaturen. Das ist auch schon der einzige Unterschied – eine kleine Winterausrüstung sozusagen“, erklärt Schedlbauer. Weiterer Vorteil der Technologie: für Wartungszwecke kann das Shuttle ohne großen Aufwand aus der Lagergasse geholt werden und in normal temperierten Bereichen gecheckt werden.
Im Lebensmittelhandel steht die Automatisierung von Tiefkühllagern bereits seit Jahren auf der Tagesordnung. Die Arbeitsbedingungen für Mitarbeiter im Tiefkühlbereich sind extrem fordernd. So ist Automatisierung beginnend bei der De-Palettierung, über Lagerung und Kommissionierung bis hin zur Palettierung die logische Konsequenz. „Die Leistung der tiefkühlfähigen Technik steht der im Normaltemperaturbereich in nichts nach, es gibt tatsächlich keinen Unterschied. Mit den Shuttles schaffen wir höchste Leistungen, selbst in Eiseskälte. Hierzu fahren wir mit den Shuttles buchstäblich mit der Winterausrüstung per Allrad durch den Logistik-Winter!“ Dadurch sichert das TGW-System höchste Verfügbarkeit bei gleichzeitig hoher Leistung. Und ganz nebenbei wird auch noch auf die Energieeffizienz geachtet.
Coop mit vollautomatischem, energieeffizienten Tiefkühllager
Gerade bei arktischen Lagertemperaturen muss auf die operativen Kosten und somit die Energieeffizienz geachtet werden. Die Betrachtung der Total Cost of Ownership (Gesamtbetriebskosten) nimmt einen entscheidenden Stellenwert bei der Planung von Logistikzentren ein. Ein Shuttle-Lager benötigt weniger Platz bei höherer Lagerdichte. „Dies ist ein besonders wichtiger Aspekt, wenn es um die Kühlkosten geht. Je höher die Lagerdichte, desto niedriger das tatsächliche Lagervolumen. Die Rechnung geht auf, denn so muss auch weniger Raum gekühlt werden. Energie und Kosten werden gespart, gleichzeitig ist man mit unserer Lösung nachhaltig und verantwortungsbewusst in die Zukunft unterwegs“, begründet Michael Schedlbauer.
So auch bei Coop: Bei -25 Grad Celsius wird die sogenannte „Pick Engine“ kontinuierlich aus dem 17.000 Stellplätze umfassenden Palettenlager versorgt. De-Palettierautomaten vom Typ TGW Splitex übernehmen hierbei die Vereinzelung der Kartons. Anschließend lagern Stingray Shuttles bis zu 4.500 Kartons pro Stunde auf den 40.000 Lagerpositionen ein und auftragsbezogen wieder aus. Die „gepickten“ Kartons werden ebenso vollautomatisch nach vorgegebenem Packmuster durch TGW Autostax Palettierstationen volumenoptimiert und ladenfreundlich zusammengestellt.
Das Resultat in Summe ist beeindruckend: „Mit dem neuen Logistikzentrum in Schafisheim reduziert Coop seinen ökologischen Fußabdruck massiv – 10.000 Tonnen CO2 werden jährlich eingespart“, so der Industry Manager. „Wir freuen uns, mit der TGW-Technologie dazu einen entscheidenden Beitrag leisten zu können. Denn die Sicherstellung höchster Lebensmittelqualität ist bei TGW der primäre Anspruch an hochperformante Tiefkühllogistik. Auf unser Allrad-Shuttle können wir uns dabei auch bei arktischen Temperaturen immer verlassen.“
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